Le L-MATIC en déploiement chez HOLTER

Difficile d’imaginer meilleure intégration pour « Fredl » et « Gust » chez le spécialiste autrichien des équipements sanitaires HOLTER. Les deux gerbeurs L-MATIC Linde réalisent une tournée entre l’entrepôt et les expéditions en toute fiabilité sur le site principal de l’entreprise à Wels. Pendant ce temps, les collègues humains se concentrent pleinement sur leur véritable travail : la préparation de commandes, qui crée de la valeur.

Certes, il y a encore quelque chose que le grossiste d’équipements sanitaires autrichien HOLTER ne peut pas faire : expédier les marchandises avant que les clients aient envoyé leur commande. Mais avec son concept logistique extrêmement performant, l’entreprise familiale fondée en 1873 n’en est plus très loin : « Si nos clients commandent avant 18 h 15, nous les livrons dès le lendemain, et ce dans tout le pays. Si la commande nous parvient avant 10 h 30, une livraison le même jour est même possible sur demande », explique Lukas Vormair, directeur logistique pour l’Autriche et l’Allemagne. Cette promesse de livraison ambitieuse est rendue possible par une astucieuse stratégie d’entrepôt centralisé.

Depuis Wels, où plus de 30 000 articles sont conservés en permanence, une flotte propre de 155 camions amène les commandes jusqu’à huit centres logistiques répartis sur l’ensemble du territoire autrichien et en Bavière : de la bague d’étanchéité au jacuzzi, du siphon au radiateur. « Cela fait de nous non seulement l’un des 3 principaux grossistes d’équipements sanitaires en Autriche, mais aussi une véritable entreprise de logistique », souligne Lukas Vormair avec fierté. Ce qui signifie bien sûr que le transport de marchandises n’est jamais suffisamment efficace.

Une solution pour les gros articles...

Au XXIe siècle, quand on parle de logistique et d’efficacité, la discussion dérive presque inévitablement vers l’automatisation. HOLTER ne fait pas exception. « Les processus de flux de marchandises internes doivent être en harmonie avec les promesses de performances que nous faisons à nos clients. Or, auparavant, ce n’était pas toujours le cas », glisse Lukas Vormair à propos de la situation de départ. Alors qu’à Wels, les petites pièces trouvaient leur chemin seules de l’entrepôt au contrôle de sortie des marchandises via un convoyeur automatisé depuis de nombreuses années, pour les produits volumineux, les processus étaient encore entièrement manuels. Lukas Vormair explique : « Après le picking, les collaborateurs devaient transporte les marchandises avec leurs chariots, parfois sur de très longues distances, jusqu’au service des expéditions. Cela entraînait inévitablement de nombreuses tournées à vide, sans parler du fait que pendant ces allers-retours, les collaborateurs ne pouvaient pas réaliser de tâches de picking. »

Un problème évident aussi pour le service interne « Assurance qualité logistique », qui s’occupe de l’amélioration continue des processus logistiques. « Nous sommes allés au salon LogiMAT à Stuttgart et avons découvert pour la première fois ce que proposait le marché en matière d’automatisation », se souvient Lukas Vormair. Après un premier examen des fournisseurs, le cap était clair : « La fiabilité et la capacité d’adaptation étaient nos priorités absolues. Nous avons en revanche d’emblée éliminé les solutions nécessitant des modifications importantes de notre infrastructure d’entrepôt actuelle. Après tout, nous ne sommes pas un site de production classique qui utilise exclusivement des AGV, donc nous voulions un concept d’automatisation qui soit compatible avec le reste du trafic en entrepôt, dans la mesure du possible. »

Avant que les deux gerbeurs autonomes Linde L-MATIC puissent commencer à travailler chez HOLTER, quelques préparatifs ont néanmoins été nécessaires. Tout d’abord, la question des sols. Lukas Vormair explique : « Force est de reconnaître que le sol de nos bâtiments avait vécu et était endommagé à certains endroits. C’est pourquoi nous avons commencé par mener une rénovation aux endroits où les AGV Linde devaient circuler. » Un autre point clé du cahier des charges concernait l’implication du personnel. À cet égard, HOLTER a misé depuis le départ sur une transparence maximale. « Nous avons discuté avec nos employés et avons chronométré ensemble le temps nécessaire pour se rendre manuellement de l’entrepôt à la zone d’expédition puis revenir à vide. Même eux ont été surpris de constater que tout mis bout à bout, cela représentait plus de 25 pour cent de leur temps de travail. Cela a donc clarifié les choses très rapidement pour nos équipes, d’autant plus que grâce à l’expérience des convoyeurs utilisés pour transporter les petites pièces, tout le monde savait que l’automatisation ne menaçait pas les emplois. Bien au contraire : nous permettons à nos employés de se concentrer pleinement sur leur activité principale, le picking. »

De la couleur

Depuis un certain temps maintenant, « Fredl » et « Gust », le nom choisi par les collaborateurs pour désigner les deux L-MATIC Linde, remplissent leur mission avec fiabilité à Wels. Pour ce faire, les experts Linde ont d’abord élaboré une carte virtuelle de la halle avec les points fixes importants pour que les chariots puissent se repérer dans l’espace. Ensuite, quatre gares ont été créées dans l’entrepôt et dans la zone d’expédition, avec quatre marquages de couleur différents. Les employés n’ont plus qu’à amener les palettes préparées jusqu’à la gare correspondante et à les placer dans la zone bleue, orange, rouge ou verte selon les instructions. Il suffit ensuite d’appuyer sur le bouton de la couleur correspondante pour envoyer un ordre de transport à l’un des deux chariots L-MATIC.

Le reste va littéralement de soi : dès que Fredl et Gust ont atteint leur gare de destination et déposé les palettes, une collaboratrice ou un collaborateur contrôle encore une fois les marchandises pour confirmer qu’il s’agit des bons produits et dans la bonne quantité et les transfère vers la zone d’expédition. Ce dernier contrôle est un autre ajout de HOLTER, et un bon exemple de l’impact positif que peut avoir l’automatisation sur l’ensemble des processus.

« En scannant les marchandises et en vérifiant qu’elles sont envoyées à la zone d’expédition correspond à la bonne région, nous éliminons presque entièrement les erreurs d’expéditions », se réjouit Lukas Vormair. À propos de placement des marchandises, le projet d’automatisation a eu un autre effet positif indirect : désormais, l’environnement de stockage dans son ensemble est beaucoup plus ordonné. « Les voies par lesquelles les AGV passent doivent être dégagées. C’est quelque chose que nous avons fait comprendre à notre équipe depuis le départ. Et alors que tout le monde avait l’habitude de laisser traîner des marchandises par-ci par-là, les voies de circulation sont restées dégagées dès le premier jour de mise en service », décrit le responsable logistique de HOLTER, impressionné. Bien sûr, les chariots détectent les obstacles à l’avance et freinent avec fiabilité, par exemple quand un piéton traverse, et le Linde BlueSpot™, parfaitement visible, vient encore renforcer la sécurité.

A suivre

Les deux L-MATIC Linde poursuivent leur chemin chez HOLTER depuis quatre ans déjà, réalisant environ 150 trajets par jour. La journée de travail de Fredl et Gust dure de 6 heures du matin à 20 heures le soir. Pendant ce temps, les chariots sont presque toujours en mouvement, car une batterie de rechange est disponible pour chacun d’eux. Si le niveau de chargement de la batterie plomb-acide tombe sous la barre des 20 pour cent, les gerbeurs se dirigent automatiquement vers l’espace de changement de batterie. Une collaboratrice ou un collaborateur y réalise alors le changement en quelques minutes. Lukas Vormair conclut :

Globalement, tout s’est déroulé comme nous l’avions prévu : nos équipes de préparation de commandes ont davantage de temps à consacrer à leur mission réelle et notre flux de marchandises est désormais parfaitement adapté à notre promesse de performance.

À cela s’ajoute la certitude rassurante que nous pourrons toujours compter sur l’accompagnement de Linde. Le dernier exemple, c’est le nouvel itinéraire rendu nécessaire par des travaux de rénovation dans l’entrepôt. « Une équipe Linde est très rapidement arrivée sur place afin de contrôler la faisabilité du nouvel itinéraire ». En ce moment, à Wels, on réfléchit déjà à compléter la flotte L-MATIC avec des chariots supplémentaires qui pourraient assurer les tâches de transport dans le nouvel entrepôt. Car après tout, rien de tel qu’une solution complète, voire automatique...